潮玩大火，LABUBU催动下泡泡玛特、布鲁可大涨该咋看？

新华社北京6月(yuè)9日电 题：工业“关节”里的硬核(yìnghé)突围——老企业洛轴创新蝶变启示录 在中国工业版图中，有这样一家(yījiā)企业，用轴承(zhóuchéng)“转动”大国重器、“转”出市场话语权—— 洛轴集团(jítuán)，前身是国家“一五”期间156个重点建设项目(jiànshèxiàngmù)之一，70多年深耕轴承制造，自研自制的多个产品打破了长期(chángqī)依赖进口的局面，高端轴承产值占企业总产值比重达70%。 近年来，随(suí)神舟飞船叩问苍穹，伴盾构机掘地潜行，助(zhù)海上风机发出绿电(lǜdiàn)，洛轴始终向新而进，把“卡脖子”短板一点点变成可以参与国际竞争的长板，老企业的突围给人启示、引人深思。 做产业链(chǎnyèliàn)的“填空者” 夏日洛阳(luòyáng)，地铁疾驰，呼啸而过。新装配洛轴轴承的地下“巨龙”，在中(zhōng)原大地的土壤中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线0217车(chē)已安全行驶24万公里。 这是5月24日拍摄(pāishè)(shè)的洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。 新华社记者 李嘉南 摄 2022年4月，洛轴启动实施(shíshī)地铁车辆轴箱轴承自主化研制项目，历时两年完成装车运用考核试验，伴随着“洛轴造(luòzhóuzào)”一路应用(yìngyòng)，地铁产业链国产化的“关键拼图”不断补齐。 轴承，工业的“关节”，作为机械设备的核心基础(jīchǔ)零部件，直接影响着装备制造能力，关系(guānxì)着国家工业水平。 产业(chǎnyè)大厦不能建在别人的地基之上。特别是盾构机、载人飞船(fēichuán)等重大装备(zhuāngbèi)领域，要打破国外企业的垄断，造出质量、精度要求极高的轴承。“补短板”之路，历经几多艰辛、几多坎坷。 6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为满足跨海隧道等重大工程建设的需要，新一代12米以上(yǐshàng)超大直径盾构机轴承工业技术和(hé)工程应用(yìngyòng)研究正如火如荼地展开。 穿越山海的(de)重器，勾起跨越时间的记忆。 “人家说，你们拿回去吧，就算不要钱，我们也不敢用。”想起过去推销(tuīxiāo)盾构机主(jīzhǔ)轴承的经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师周琳(zhōulín)五味杂陈。 盾构机技术先进、附加值高。在长达数十年的时间里，世界上仅有几家公司掌握这样的能力，主轴承资料都被(bèi)严密封锁。设计、制造、润滑、试验(shìyàn)……洛轴历尽千辛万难，好不容易研发出来(chūlái)的产品，在市场面前却不堪一击(bùkānyījī)。 另辟蹊径，2012年开始(kāishǐ)，周琳和团队联系盾构机厂家，提出以低价承担使用过程中(zhōng)的检修工作，从一个小滚动体开始，从查找缺陷、修复问题切入，一点点摸索(mōsuǒ)验证。 盾构机深埋地下，闷热潮湿。4年间100多套轴承检修(jiǎnxiū)下来，周琳已记不清经历了(le)多少(duōshǎo)个被汗水浸透的日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人逐一突破(tūpò)技术难题，掌握了结构设计和工艺参数，并在(zài)此基础上自主研发。也正是从替换小部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开整机应用的大门。 “今天，洛轴(luòzhóu)研发的盾构机主轴承已经完成在3米级到12米级盾构机上的施工应用，可靠性等指标达到国际同类水平(shuǐpíng)，价格不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理(zhùlǐ)董汉杰介绍。 5月(yuè)22日(rì)，工人在洛轴集团主轴车间生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄 一轮轮轴承转动，一年(yīnián)年产业突进。 2023年，多款关键轴承产品护航“神舟家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米口径射电望远镜项目，精度创下(chuàngxià)同类型国产轴承新纪录；如今，相关高铁(gāotiě)轴承通过台架试验，每分钟300转的CT机轴承启动研制……瞄准前沿(qiányán)领域不断(bùduàn)冲锋，洛轴逐一打破国外垄断，用中国(zhōngguó)轴承“转”起中国装备。 “2010年起，从事(cóngshì)铁路轴承研发至今”——一行简单的简历，是洛轴轨道交通项目设计师董美娟对这份事业最(zuì)深情的标注。 “补短板，说到底要靠坚持，每个人的坚持。”董美娟感叹，高铁轴承研制(yánzhì)中，从材料研发、结构设计到技术(jìshù)验证、装车试验，历经无数次失败。“每每想放弃(fàngqì)时，看着窗外高铁飞驰而过，就在心里给自己(zìjǐ)鼓劲，‘再等等，快成了’。” 不舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用(guǎngfànyìngyòng)在航空航天、工程机械、港机船舶等领域，印证了坚持的分量。中国轴承工业一个个“从0到1”的突围，见证着填补(tiánbǔ)产业(chǎnyè)空白的坚实步伐。 以(yǐ)轴承(zhóuchéng)为代表的基础件，不仅关系着产业链安全，也在产业升级中扮演关键角色。 当全球(quánqiú)技术变革对轴承发展提出新要求，在一些新兴领域，国内轴承企业拥有了和国外同台(tóngtái)竞技的机会。观潮流、谋(móu)创新，抓紧锻造长板，洛轴一路向前。 2024年9月，全球批量最大的18兆瓦(zhàowǎ)海上风电机组在福建三峡海上风电产业园装机(zhuāngjī)。 这台(zhètái)机组的偏航、变桨两个(liǎnggè)部位的轴承由洛轴自主研制，标志着我国大功率风电轴承技术达到世界领先水平。 大功率发电，要让上百米长、重量以吨计的风叶灵活(línghuó)旋转，主轴承(zhóuchéng)的载重力、可靠性必须向“极值”突破，在全球(quánqiú)范围鲜有先例可循。从首台16兆瓦风电主轴(diànzhǔzhóu)承下线，到配套全球批量装机的18兆瓦风电机组，洛轴一步步向产业前沿挺进。 “拓荒”是更为艰难的耕耘。16兆瓦风电主轴承研制(yánzhì)时，大到结构设计，细到关键工艺(gōngyì)，都面临着“0到1”的突破。 以保持架为例，3米多的轴承旋转一圈，波动幅度不能超过一根头发丝，对(duì)稳定性要求极高。而国际通用的焊接方式并不适用超大规模架体，因为每一个焊接点都可能变成(biànchéng)一个风险(fēngxiǎn)点。 在最初的方案上“摔倒”无数次后，洛轴集团技术(jìshù)中心风电轴承项目负责人练松伟决定换个路子——放弃焊接、“一体成型(chéngxíng)”。 这是5月24日拍摄(shè)的洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。 新华社记者(jìzhě) 李嘉南 摄 “有时就隔(gé)着一层窗户纸，但捅破它却需要时机。”他说，在查看别的工序时，团队无意间发现热胀冷缩或许(huòxǔ)可以实现“无痕(wúhén)”嵌入。“当时思路一下就打开了，啥也顾不上，马上奔回去试验。” 经过反复验证改进，洛轴最终(zuìzhōng)将误差控制在毫米级。采用热胀冷缩工艺的“一体(yītǐ)成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造中。 没有先例，就创造先例；没有经验(jīngyàn)，就大胆探索。 2023年6月，洛轴16兆瓦风电主轴承(chéng)实现(shíxiàn)装机，不仅创下(chuàngxià)当时全球风电单日发电纪录，此后更经受多次台风考验。一次次向行业纪录冲刺，企业赢得了话语权，在国内风电主轴承市场份额达40%以上(yǐshàng)。 下好先手棋，要突破技术“极值”，也要把准产业升级的方向。站稳(zhànwěn)国内新能源(xīnnéngyuán)汽车轮毂轴承市场，是又一场向新的奔赴。 2021年，面对传统汽车轴承订单下滑，洛轴敏锐意识到，新能源汽车是(shì)大趋势(qūshì)，必须快速转型。在仅(jǐn)有2家新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔投入研发、扩充产线。 从2022年起，投资8亿元升级轮毂轴承制造设备；几乎把市面上能(néng)找到的汽车轮毂都拆解研究了个遍……“为了(wèile)降低摩擦系数，仅润滑脂一项就试验了上百种。”谈及对(duì)新赛道的投入，洛轴子公司洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理(zǒngjīnglǐ)焦晶明直言“全力以赴”。 通过建立快速设计、快速生产机制(jīzhì)，洛轴把握住了先机。2021年，企业全年(quánnián)新能源汽车轮毂轴承产值1.4亿元；2024年，1个月(yuè)就突破了1亿元。 今天，智能化(zhìnénghuà)浪潮带来了(le)颠覆性变革。聚焦前沿，洛轴创新触角不断延伸。 与河南科技(kējì)大学轴承专业合作，强化基础研究；布局智能技术，开发具备自感知、自执行的智能轴承；建立(jiànlì)数字化研发平台，实现模拟仿真(fǎngzhēn)……洛轴将技术攻关之路一步步“修”到更上游、更前端。 “还要整合更多力量(lìliàng)，环环相扣地奋勇向前。”洛轴(luòzhóu)集团董事长王新莹坚信，“只有跑在前面，才能决定方向。” 做更(gèng)高品质的“雕刻者” 今天，中国轴承市场规模已突破2300亿元，洛轴也发展到(dào)能够生产9大类3万多种产品。新起点上，如何打造(dǎzào)新优势？ 追求(zhuīqiú)大批量(dàpīliàng)的稳定性——这个洛轴人频频提及的专业术语，道出面向未来的发力点。 “把1件产品干成，说明设计(shèjì)过关；把10件产品干好，工艺过关了；100件产品都能稳定做好，过程控制才算过关。”在王新莹看来(kànlái)，市场竞争以质取胜，更好的品质(pǐnzhì)不仅意味着更好的技术、管理水平(guǎnlǐshuǐpíng)，更需要生产体系的全面提升。 以“数”为尺(wèichǐ)，一场质量效益变革加速推进。 车间装上“大脑”、机械臂能“思考”、生产线走进(zǒujìn)“云端”……洛轴风电齿轮箱轴承智能工厂(gōngchǎng)，设计、选材(xuǎncái)、生产、交货全流程被“数”赋能。 看着自己16年的“经验值(zhí)”，变成实际操作的数据值，技术工程师宋海涛直言，被“数”加持后的“手劲”更稳了(le)。 当匠艺被“量化”，匠心得到了(le)更好(gènghǎo)的传承。通过开发轴承生产(shēngchǎn)、应用软件，用经验“喂”数据，用数据校正经验，不仅产品合格率高了，工作效率也大幅(dàfú)提升。“生产一套大轴承，从第一道工序到最后下线时间压缩了一半。”宋海涛说。 乘(chéng)“数(shù)”而上，近年来，洛轴投资(tóuzī)超10亿元对产线进行智能化改造。在研发环节，建立起应用于(yú)不同主机的载荷谱，让重大装备轴承创新更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以精益管理严控质量…… 延“链”发力(fālì)，将品质“雕刻”进每个环节。 5月22日，工人在洛轴集团风电(fēngdiàn)三车间生产(shēngchǎn)线上作业。新华社记者 李嘉南 摄 今年追加1000多万元投资，建设最新试验机——在(zài)洛轴技术中心，从(cóng)自研自制试验设备起步，开启新一轮海上风电轴承研发征程。 “实验的精度每提高(tígāo)一个点，产品的质量就会向前一步。”洛轴集团总经理于海波坚信(jiānxìn)，海上风电发展，配套设备要走在前面。围绕(wéirào)产业链布局创新链，为的就是更好校准技术方向。 与钢铁企业合作，探索建立自有材料体系；从(cóng)设计起步，与主机厂共研共创；加强供应商管理，优化每一环节(huánjié)……扩大链上“朋友圈”，洛轴发展(fāzhǎn)一步步向深、向实。 5年来，企业研制、修订国家标准、行业标准等(děng)30项。推动思想观念、工作作风、体制机制“三个转变”，以效率为中心进行业务考核，薪酬向技术、营销(yíngxiāo)和生产(shēngchǎn)一线倾斜……以改革促变革，不断激发起向新求质的(de)活力。 “经营企业玩不来虚的，靠(kào)的就是(jiùshì)脚踏实地。”王新莹反复提及，不论做到多大、走到多远，要始终专注极致、扎实攀登。 洛轴新厂区，“挺起民族轴承工业的脊梁”金字标语生辉，诉说着这个(zhègè)“70年老店”的壮志雄心。智能产线上，又(yòu)一批高精度(gāojīngdù)的轴承产品完成装配流程，“整装待发”……（记者张辛欣、张研、周圆(zhōuyuán)、韩朝阳）